硬質合金輥環

隨著高速線材軋機的發展，其終軋速度最大可達到130m/s。在軋製過程中，不僅要求軋輥耐高溫、耐磨損，而且要能夠承受較大的外部載荷衝擊。在如此苛刻的工藝要求下，硬質合金輥環以其高耐磨性和較高抗衝擊、耐腐蝕、耐高溫性能以及軋製產品品質高的優點被廣泛應用。如何提高輥環的耐磨性，增加使用壽命，成為高速線材軋機效率提高的關鍵因素。

在精軋機組裡，軋件的軋製速度較快，溫度較高，軋件的尺寸精度直接影響輥環槽孔的耐磨性能。因此，嚴格控制軋件的尺寸精度，均勻磨損軋輥，可以有效提高輥環的使用壽命。高速線材精軋機的配輥方式，通常有三種:成組等差配輥方法、成組等比配輥方法、重新組合的配輥方法。重新組合配輥方法，它主要有以下優點：1. 節省軋輥。每次軋輥磨削，根據各架磨損程度不同，磨削量也不同。2. 軋輥儲備量少。3. 當出現中間碎輥時，可改按配輥原則，選一適當尺寸的軋輥補上，而不需要用新輥修磨後再補上。

在實際使用時，硬質合金輥環在材質的選用上需要考慮的因素很多。它首先要綜合分析每一架次軋製時的溫度、速度、外載應力、輥環的尺寸、槽形、裝配應力、熱應力、應力交變頻率、冷卻狀況等，還要考慮使用時的特殊要求，如抗腐蝕能力、噸鋼消耗量、修磨量等。而在硬質合金中，碳化鎢是主要的硬質相，它的含量高低和晶粒度粗細決定了硬質合金輥環的耐磨性能。碳化鎢含量高、晶粒細的牌號耐磨性能好，反之則磨性能差，但晶粒粗的抗斷裂性較好。